Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия . Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.

Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:

– схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

– сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;

– минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

– минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

– схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

– схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей ступени.

Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту, чьи поверхности будут использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки.

При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис.1,а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно конструкторскому документу, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50х15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис.1,б).

Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховойлинией, а место его выполнения указывают наклонной стрелкой в точку, соответствующую данной операции. Так, на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например, сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т.д.; применяемый материал при сборке; характер операций монтажа элементов: волной припоя, электропаяльником и т.д.; характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 7.1).

Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма сборки:

где T i – трудоемкость i-й операции сборки.

1. Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):

где mi – число групп, подгрупп, сборочных единиц.

2. Показатель расчлененности данного процесса сборки М:

где k – показатель квалитета точности;

q – число сборочных единиц данного квалитета точности.

Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия при сборке.

Для проектируемого металлодетектора была выбрана схема сборки печатной платы с базовой деталью. Базовой деталью принята плата печатная, изготовленная в соответствии с представленной конструкторской документацией. Сборку предлагается осуществлять в следующем порядке :

– детали, закрепляемые разъемными и неразъемными механическими соединениями;

– радиоэлементы и ИМС, устанавливаемые на автоматах и полуавтоматах;

– элементы, устанавливаемые вручную;

– групповая пайка элементов (например, волной припоя);

– установка и пайка элементов вручную;

– контроль качества сборки, стопорение резьбовых соединений, маркировка.

Технологическая схема сборки металлодетектора, а также остальная необходимая документация приведена в Приложении Е.

В конструкторской документации к любому электротехническому оборудованию в обязательном порядке включается монтажная схема. Давайте рассмотрим, насколько важен этот чертеж, что он позволяет понять персоналу, обслуживающему или эксплуатирующему оборудование, то есть его прямое назначение. Ознакомимся с примерами и принципом построения.

Назначение

Начнем с базисной основы. Для обслуживания, ремонта, монтажа или наладки оборудования необходимо понимать как алгоритм его работы, так и принцип действия. С этой целью в сопроводительную документацию изделий включаются схемы, представляющие собой чертежи, на которых отображаются условные обозначения компонентов и составных узлов устройства, а также существующие между ними связи.

Построение схем выполняется по нормам ЕСКД, которые регулирует соответствующий ГОСТ. Данные чертежи востребованы на этапе проектирования, производства, а также в процессе эксплуатации оборудования. В зависимости от назначения электрические схемы принято классифицировать по типам. Они бывают:

  1. Структурными . Используются для определения основных функциональных узлов устройства, отображения существующих взаимосвязей между ними и общего назначения.
  2. Функциональными . Содержат описание протекающих в участках цепи процессов. На этапе разработки позволяют составить аналитическую модель устройства, дающую представление о его функциональном назначении того или иного узла. В процессе эксплуатации на основании такой схемы обосновывается поведение оборудования, что существенно облегчает диагностику, отладку и ремонт.
  3. Принципиальными . Отображают элементную базу и связь всех компонентов между собой. Именно принципиальные схемы являются базисной основой для процесса разработки электрооборудования. Пример такой схемы показан ниже.
  4. Монтажными . Указывают геометрическое положение всех компонентов узла, а также отображают соединения между ними, выполненные связующими элементами. На основе схем данного типа производится сборка электрооборудования или его составных узлов. Рисунок ниже демонстрирует пример монтажной схемы запуска двигателя под управлением реверсивного магнитного пускателя, позволяющей наглядно представить подключение кнопочного поста.
  5. Схемами подключений , отображающих подключение внешних устройств.
  6. Схемами расположений , в отличие от монтажных показывают только положение элементов узла без отображения связей.
  7. Общими , этот тип схем позволяет получить наглядное представление об узлах и связях между всеми элементами, что облегчает понимание устройства сложного объекта.

Подведем итог, без перечисленных выше схем, не только невозможно создать качественное и надежное оборудование, но и затруднительно организовать его квалифицированное обслуживание.

Порядок разработки монтажной электрической схемы

Практикуется несколько способов разработки схем данного типа, выбор того или иного из них зависит как от типа монтажа элементов, так и функционального назначения оборудования. Например, для описания коммутации вторичной цепи используется адресная маркировка. Поскольку данный способ наиболее распространен, распишем порядок его разработки.

В первую очередь на чертеж наносится контур устройства, в который вписаны используемые в оборудовании элементы, например, клемники или рейки с зажимами. Масштаб при этом можно не соблюдать. Сверху чертежа (над контуром) указывается вид, в приведенном ниже примере это надпись «Задняя стенка ящика».

Каждый задействованный в схеме элемент получает уникальный адрес. Для его отображения чертят окружность (диаметр которой от 10 до 12мм.), разделенную горизонтально напополам. В верхнюю часть разделенной окружности заносится номер компонента, а в нижнюю условное обозначение, в соответствии с элементной схемой. Например, для клеммной колодки, состоящей из 10 зажимов, в монтажной схеме каждому из них допускается присвоить уникальный адрес.

Заметим, что элементам, коммутирующим силовые цепи, присваивается только условное обозначение, то есть без номера компонента.

Разработка схемы начинается с составления заготовки, согласно описанным выше правилам. Когда она готова, приступают к обозначению соединений, при этом используются адреса, а не линии. Такой принцип маркировки позволяет легко определять направления проводов, что существенно упрощает процесс монтажа.


Для более детального объяснения принципа построения монтажных схем рассмотрим несколько примеров.

Пример: монтажная схема электропроводки 1 комнатной квартиры.

На рисунке ниже приведена типовая схема электрической проводки. Глядя на графическое изображение, становится понятно, что она включает в себя две ветви. Первая обеспечивает поступление электричества в зал и прихожую, вторая предназначена для санузла, кухни и ванной комнаты. При этом обе линии одновременно запитывают как освещение, так и розетки для подключения электроприборов.


Безусловно, такой принцип подключения иррационален, поскольку в случае КЗ обесточится полностью помещение. Помимо этого, если планируется установка таких мощных потребителей электроэнергии, как кондиционер, бойлер или электропечь, для каждого из них желательно проводить отдельную линию питания.

Данная схема приведена в качестве примера, чтобы наглядно показать, как имея перед собой графическое изображение проекта, определить его слабые стороны.

Пример монтажной схемы теплого водяного пола в квартире.

Схема соединений может применяться не только для электрооборудования, как видно из рисунка ниже, она отлично отображает структуру теплого пола, подключенного к контуру центральной отопительной системы.


Условные обозначения:

  • 1 – вентиль шарового типа, установленный на подающую линию;
  • 2 – вентиль шарового типа, на выходе;
  • 3 – очищающий фильтр;
  • 4 – клапан на обратную линию;
  • 5 – трехходовая смесительная запорная арматура;
  • 6 – клапан для перезапуска;
  • 7 – насос, обеспечивающий циркуляцию рабочей жидкости;
  • 8 – кран, перекрывающий обратный коллектор;
  • 9 – запорная арматура, перекрывающая вход в подающий коллектор;
  • 10 – корпус обратного коллектора;
  • 11 – подающий коллектор;
  • 12 – запорная арматура шарового типа, перекрывающая обратку;
  • 13 – вентили для перекрытия подачи;
  • 14 – кран для стравливания воздуха;
  • 15 – дренажная запорная арматура;
  • 16 – батарея центрального отопления.

Данная схема приведена в качестве примера, не следует воспринимать такую организацию как эталонную. Если вы хотите сделать водяной теплый пол по такому принципу, то в первую очередь необходимо согласовать свой проект с компанией, предоставляющей услуги центрального отопления.

И в завершении приведем пример грамотно составленной монтажной схемы системы отопления на базе конвектора с термостатом.

Для понимания схем необходимо знать условные графические изображения компонентов, их буквенно-цифровые обозначения. Понимание принципа действия и алгоритма работы элементов будет существенно способствовать процессу сборки и отладке. В качестве обоснования таких требований приведем для примера монтажную схему базовой платы коротковолнового трансивера.


Как видно из рисунка, к схеме прилагается пояснение, в котором содержится необходимая для монтажа информация. Но ее будет явно недостаточно при отсутствии базовых знаний, в результате можно ошибиться с полярностью электролитических конденсаторов или диодов, и собранное устройство не будет функционировать.

Ради справедливости необходимо заметить, что подобную оплошность может допустить и специалист, именно поэтому на монтажных платах, изготовленных промышленным способом, принято наносить расположения элементов и указывать их полярность (см. рис. 9). Это существенно снижает вероятность ошибок при сборке.

При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.

При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава .

Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.

При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия .

В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.

В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами , т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.

Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки , где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным чертежом изделия и спецификацией его составных частей.

Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рис. 280, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.

В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).

При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.

Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.

Разработка технологического процесса сборки начинается с изучения служебного назначения и конструкции изделия, условий работы и технических условий его приемки. При этом необходимо произвести анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. п.). Глубина разработки процесса сборки предопределяется типом производства и размером годового выпуска. При малом выпуске разработка процесса сборки ограничивается составлением маршрута, т. е. последовательности сборочных операций. При большом выпуске процесс сборки разрабатывается детально с возможно полной дифференциацией сборочных операций.

Выбор варианта и разработка процесса сборки зависят также от того, в каких условиях осуществляется разрабатываемый процесс - на вновь проектируемом или на действующем предприятии . В первом случае выбор и разработка варианта технологического процесса свободные, а во втором зависят от ряда факторов: наличия оборудования и его загрузки, перспектив получения нового оборудования, инструментальной подготовки производства и т. п.

На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки. Технологические процессы в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.

Технологический процесс сборки включает в себя соединение тем или иным способом сопрягаемых деталей и сборочных единиц; проверку полученной точности относительного положения и движения сборочных единиц и деталей; внесение необходимых поправок для достижения требуемой точности путем пригонки, подбора или регулировки; фиксацию относительного положения сборочных единиц и деталей (например, проверка правильности работы систем смазки, последовательности включения отдельных механизмов и т. д.). В сборочные процессы включают операции (переходы), связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и машины в целом, а также регулирование машины и ее механизмов.

В состав работ по сборке составных частей (сборочных единиц) и общей сборке могут входить следующие основные операции:

  • крепление деталей;
  • сборка неподвижных деталей;
  • сборка деталей, передающих движение;
  • разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном производстве);
  • взвешивание и балансировка деталей и сборочных единиц;
  • установка станин, рам, плит, корпусов и т. п.

При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо вначале определить такт сборочных работ, так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть раю от или кратной такту.

Для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должны быть указаны необходимый инструмент и приспособления; определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц.

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4…8%).

Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку. Оценка и выбор варианта технологического процесса сборки производятся также путем сопоставления затрат на выполнение отдельных сборочных операций и всей сборки в целом.

Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц. На рис. 281 приводится образец операционной карты технологического процесса сборочных, слесарносборочных и электромонтажных работ.

Технологическая схема - графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей, выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.

Технологическая структура определяет иерархию сборочных единиц, входящих в изделие (рис. 2.7). Машина как изделие разбирается на сборочные единицы 1-го порядка и соответствующее множество деталей. Сборочные единицы 1-го порядка разбираются на сборочные единицы 2-го порядка и множество деталей. Сборочные единицы наибольшего (д-1) порядка разбираются только на детали.

Сборку выполняют в обратной последовательности. Сборочные единицы порядков 1,..., (п - 1), соответствующие законченным этапам изготовления изделия (машины), принято называть узлами, а соответствующую сборку - узловой. Сборку, объектом и продуктом которой является изделие, называют обшей (см. рис. 2.7). Различают схемы общей и узловой сборки.

В курсовом проекте в роли изделия чаше всего выступает сборочная единица (узел), однако деление сборки на общую и узловую уместно и здесь. Общей сборкой считают процесс, продуктом которого является сборочная единица, указанная в задании. Узловой считают сборку узлов более высокого порядка, входящих в заданный. Иерархию сборочных единиц обязательно отражают на технологических схемах сборки.

Любую сборочную единицу или деталь на схеме сборки изображают прямоугольником (рис. 2.8, а). У сборочной единицы в поле «Номер детали» указывают базовую деталь, на основе которой эта сборочная единица собрана. Перед номером базовой детали указывают буквы «сб», перед которыми пишут цифру, означающую порядок сборочной единицы, например: «1 сб25» - сборочная единица (узел) первого порядка на базе детали 25.

Сначала составляют схему общей сборки (рис. 2.8, б), затем - схемы узловой сборки (рис. 2.8, в). Сборку начинают с базового элемента (см. рис. 2.8, б). Им может быть как деталь, так и сборочная единица

Рис. 2.7.

(узел). Если базовый элемент - узел, то на схеме обшей сборки он должен обозначаться как узел первого порядка, как и другие узлы, приводимые на схеме, независимо оттого, являются ли они изготавливаемыми или покупными (см. рис. 2.8, б). Изделие должно иметь номер базового элемента с указателем перед ним букв «сб». Наименование базового элемента и изделия могут различаться. Так, например, при изображении технологической схемы сборки ротора турбины базовая деталь может называться «вал», а изделие «ротор». Узел, собраный на базе детали «корпус», может называться «корпус в сборе» или, если «корпус» был, например, корпусом клапана, а сборка общей, «клапан». На схемах сборки над вертикальными линиями-выносками пишут крат-

Рис. 2.8. Технологические схемы сборки: а - изображение детали (сборочной единицы); б - общая сборка; в - узловая сборка

кие указания об основных выполняемых технологических воздействиях с приведением глаголов в повелительном наклонении: «запрессовать», «нагреть», «затянуть» и т.д.

Так как схемы сборки разрабатывают лишь на основе сборочного чертежа изделия или сборочной единицы (узла), то наибольшее число ошибок делают, когда выявляют узлы высоких порядков. Чтобы их избежать, надо помнить, что характерным признаком узла является возможность его сборки независимо от других элементов изделия. Узел после сборки должен представлять собой единое целое, не распадающееся при перемене положения. Соединение вала со втулкой по посадке с зазором не является узлом. При изменении положения, например при транспортировке, такой узел может самопроизвольно распасться на составляющие его детали.

Схемы узловой сборки (см. рис. 2.8, в) изображают по аналогичным правилам со строгим соблюдением иерархии сборочным единиц.

Последовательность соединения деталей и узлов машины не может быть произвольной. Для простых узлов чаще всего возможна лишь одна последовательность сборки. Для сложных узлов и машин возможны различные варианты последовательности сборки.

При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изделия. Если в изделии существуют несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой элементов, образующих замыкающее звено. При наличии размерных цепей с общими звеньями сборку начинают с элементов цепи, в наибольшей степени влияющей на точность изделия. Если цепи равноценны по точности полученных результатов, то сборку начинают с более сложной цепи.

Схема сборки отражает последовательность (порядок) присоединения деталей. Однако на схеме часто затруднительно точно отразить истинное место установки той или иной детали.

Пример 2.7. На рисунке 2.9 изображена схема общей сборки задней опоры оси шпиндельного узла токарного станка (см. рис. 2.1).

Сборку начинают с установки в корпус 1 фланца 2 с размещенными в нем тремя пружинами 3 и наружным кольцом подшипника 4. Такой набор взаимно сориентированных, соединенных, но не закрепленных деталей, называют комплектом. Детали комплекта поступают на сборку вместе.

После пропускания шпинделя 8 через отверстие фланца 2, закрепленного в корпусе У, ряд деталей (внутреннее кольцо подшипника 6, штифт 7, втулку 12 и др.) устанавливают на шпиндель, который начинает выполнять роль базовой детали. В частности, штифт 7запрессовывают в шпиндель 8 , предварительно просверлив и развернув посадочное отверстие.

На общую сборку поступают узлы первого порядка и сепаратор (1сб5) и стакан (1 сб 13). Сепаратор - покупной узел, входящий в комплект подшипника. Стакан - предварительно собираемый узел (установка манжеты).

Пример 2.8. На рисунке 2.10 изображены схемы общей и узловой сборки масляного насоса (рис. 2.11).

Рис. 2.9.

НКП, В КП - наружнее и внутреннее кольцо подшипника соответственно

Рис. 2.10.


Рис. 2.11.

/ - приводная шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - ведущая шестерня; 5- шпонка; 6 - ведущий валик; 7- крышка;

8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладка; 11 - штуцер; 12 - ведомая шестерня; 13 - ведомый валик; 14- гайка; 15- шплинт

На общей сборке используют два комплекта. Первый - на базе узла первого порядка - приводного валика (1сб6), второй - на базе детали - ведомого валика 13. В соответствии с этим изображение комплектов размещают ниже и выше линии комплектования.

При обеспечении точности сборки методами пригонки и регулировки частичные разборки собранных узлов и повторную сборку на технологических схемах не отражают.

Сборка узлов, агрегатов и машин


Сборочный процесс на ремонтном предприятии является совокупностью операции по соединению годных к сборке деталей в определенной последовательности для получения узла, агрегата или машины, полностью отвечающих установленным для них техническим условиям.

Сборка агрегата или машины после ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового агрегата или машины.

Выбор и назначение последовательности сборки узла или агрегата зависят прежде всего от конструкции собираемого конструктивно-сборочного элемента.
Из возможных вариантов последовательности сборки объекта выбирается такой, который является наиболее технически и экономически целесообразным для данной конструкции узла или агрегата.

Рис. 69. Мешалка асфальтобетонного смесителя в сборе: а - вид сбоку: б - поперечный разрез; 1 - шестерня; 2 - подшипник; 3 - корпус; 4 - вал в сборе; 5 - боковой броневой лист; 6 - торцовый броневой лист; 7 - затвор; 8 - опора; 9 -подвеска; 10 - палец; 11 - боковые стенки

При ремонте машин сборка бывает узловой, когда собирается узел или агрегат, и общей, когда собирается машина целиком.

Узловая и общая сборки начинаются с базовой детали или с базового узла.

Для агрегата асфальтобетонного смесителя-мешалки и ее узлов (рис. 69) наиболее целесообразной последовательностью сборки является предварительная подсборка корпуса мешалки, валов с лопастями, подшипниками и шестернями, установка их в корпус мешалки, установка боковых броневых листов корпуса и затвора.

Рис. 70. Технологическая схема сборки мешалки асфальтобетонного смесителя

По технологической схеме сборка каждого узла и отдельных групп деталей мешалки начинается с базовой детали (вал. лопатки, крышка лабиринта, корпус подшипника и др.). Каждая деталь условно обозначена на схеме (рис. 70) прямоугольником, а справа внизу указано количество собираемых деталей.

Рис. 71. Вал мешалки в сборе:
а - вал; 6 - лопатка; 1-3 - шпонки: 2 - шестерня; 4 - лабиринт; 5 - кольцо; 6 - подшипник; 7 и 8 - лопатки; 9 - вал; 10 -. прокладка: И - крышка; 12,- броня; 13 - болты с гайками

Другая последовательность сборки мешалки (например, установка лопаток и броневых накладок после установки валов в корпус мешалки) является технически невозможной или вызовет увеличение трудоемкости и снижение качества сборочных работ.

Сборка вала мешалки. Вал мешалки смесителя (рис. 71) является базовой деталью этого узла.

Сборка вала начинается с установки на него восьми правых и восьми левых лопаток в сборе с броневыми накладками. Лопатки закрепляют на средней части квадратного сечения вала накладками и болтами с гайками.

Между правыми и левыми лопатками устанавливают промежуточные кольца. Каждая из лопаток предварительно собирается вместе с броней (см. рис. 71, б) и закрепляется болтами с гайками.

Следующим этапом сборки вала является установка предварительно подогнанных по пазам вала шпонок (см. рис. 71, а) и лабиринтов. На крышки лабиринтов устанавливают вырезанные из асбеста и смазанные солидолом прокладки. На вал устанавливают подшипники, заполненные солидолом, и шестерню на шпонке и закрепляют болтами с шайбами. Болты шплинтуют проволокой.

После окончания сборки проверяют основные размеры, надежность крепления деталей и плавность вращения вала в подшипниках.

Сборка мешалки асфальтобетонного смесителя. Базовой деталью мешалки является корпус (см. рис. 69), с которого и начинается сборка агрегата.

На корпус устанавливают боковые и торцовые броневые листы, которые крепят к стенкам и корпусу болтами с потайными головками, гайками и пружинными шайбами.

В корпусе 3 мешалки устанавливают правый и левый валы в сборе с лопатками, подшипниками и шестернями. Во время этой операции применяют подъемные средства грузоподъемностью не менее 3 Т.

Подшипники валов прикрепляют к корпусу мешалки болтами с гайками. Перед окончательным закреплением подшипников валы поворачивают вручную, проверяя зацепление шестерен и зазор между лопатками и корпусом мешалки. После этого на корпус устанавливают боковые стенки. Между стенками и корпусом в местах соединений устанавливают асбестовые прокладки толщиной 4 мм. Крепление стенок с корпусом и между собой производят 36 болтами с гайками и пружинными шайбами. Посредством пальцев и подвесок к корпусу мешалки прикрепляют опору, на которую устанавливают затвор, соединяемый с приводом.

После сборки мешалки проверяют плавность вращения валов, отсутствие заедания, надежность крепления деталей и действие затвора.

Если одна из шестерен мешалки была заменена новой или ремонтировалась, то необходимо в течение 1-2 ч дать шестерням приработаться.

Сборка узлов центрального редуктора роторного снегоочистителя. Центральный редуктор роторного снегоочистителя служит для передачи вращения ротору. Целесообразной последовательностью сборки редуктора является предварительная подсборка узлов: корпуса, ведущего и ведомого валов, установка узлов в корпус, установка крышек с прокладками.

Сборка ведущего вала редуктора. На вал (рис. 72) напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника и устанавливают ведущую шестерню на шпонке. Предварительно шпонку 20 подгоняют по пазу вала.

На вал напрессовывают внутреннюю обойму роликового подшипника и собранный ведущий вал устанавливают в корпус редуктора.

Сборка ведомого вала редуктора. На ведомый вал-шестерни напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника, распорную втулку, упорное кольцо и внутреннее кольцо роликового подшипника. Собранный вал устанавливают в корпусе, в выточки которого устанавливают наружные кольца подшипников.

Рис. 72. Центральный редуктор роторного снегоочистителя

К корпусу прикрепляют болтами кольцо и крышку с прокладками, сальником и кольцом.

После сборки проверяют плавность вращения собранного вала в подшипниках и биение шестерни. Плавность вращения вала регулируют толщиной прокладок, устанавливаемых под крышку.

Сборка центрального редуктора роторного снегоочистителя. Базирующей деталью редуктора является корпус (см. рис. 72), поэтому сборка начинается с запрессовки в него наружного кольца подшипника, а в крышку - наружного кольца подшипника и установки ведущего вала в сборе с шестерней и подшипниками.

После этого в корпус устанавливают крышку, между крышкой и корпусом устанавливают комплект прокладок и затягивают болты (попарно с диаметрально противоположных сторон).

В корпус редуктора устанавливают ведомую шестерню в сборе с корпусом и подшипниками, которая вводится в зацепление с ведущей шестерней.
Корпус крепят к корпусу редуктора шпильками и гайками, предварительно установив комплект прокладок.

После установки шестерен в отверстие крышки устанавливают крышку с запрессованными в нее сальником, уплотнительным кольцом и набором прокладок, которыми определяется положение ведущей шестерни. На шлицы вала насаживают фланец, закрепляя его гайкой и шплинтом.

С противоположной стороны редуктора устанавливают крышку с набором прокладок. Обе крышки крепятся четырьмя болтами каждая.

Во время сборки, проверяют от руки плавность вращения ведущей и ведомой шестерен.

Самым сложным этапом сборки является регулировка зазора между зубьями шестерен и установление правильного взаимного положения ведущей и ведомой шестерен за счет удаления или постановки прокладок-компенсаторов. Собранный редуктор регулируют, наполняют смазкой и испытывают на стенде в течение 1-3 ч. При испытании обращают внимание на шум, нагревание подшипников и течь масла в сальниках. Нагревание подшипников не должно превышать 75°.

При проектировании технологического процесса сборки агрегат или узел необходимо расчленить так, чтобы можно было осуществить сборку наибольшего количества его деталей независимо друг от друга.

Последовательность и степень расчленения сборки зависят от вида ремонтного предприятия (завод, мастерские) и его производственной программы. Приведенная выше последовательность сборки центрального редуктора может быть полностью применена для ремонтного предприятия с незначительной программой ремонтируемых агрегатов. При этом вся сборка редуктора производится на одном рабочем месте.

При увеличении производственной программы ремонтного предприятия сборку целесообразно вести на нескольких постах параллельно, что значительно сократит цикл общей сборки (сборка ведущего вала, сборка ведомого вала, общая сборка), и выделить от-, дельно подсборку корпуса (см. рис. 72) редуктора и крышки (запрессовка наружных колец подшипников).

Для упрощения регулировки зазора между зубьями и взаимного положения шестерен следует после установки крышки в корпус произвести установку ведомой шестерни-эталона с соблюдением при этом расстояния 127 мм от заднего ее конца до оси ведущей шестерни. Эталонную шестерню следует вводить в зацепление с ведущей без зазора. Проверив от руки плавность вращения шестерен, удаляют шестерню-эталон и производят затяжку подшипников ведущей шестерни, удалив предварительно одну прокладку из-под крышки и переставив ее под крышку. Затем вместо эталонной шестерни ведомый вал-шестерню в сборе с корпусом устанавливают в заранее зафиксированное положение беззапорного зацепления и закрепляют их. Шестерни проверяют на пятно касания и регулируют зазор между зубьями перемещением ведущей шестерни за счет прокладок под крышками.

На ремонтных заводах двигатели дорожных машин собирают на поточной линии, состоящей из большого количества постов (рис.73). Часть сборочных работ производится не на самой линии сборки, а на смежных с ней участках сборочного цеха.

Рис. 73. Поточная линия сборки двигателей:
1 - рельсовый путь; 2 - тележка для горизонтальной сборки; 3 - тележка для вертикальной сборки; 4 - блок двигателя

На первом посту проверяют по размерам шатуны с вкладышами и собирают их, растачивают нижние головки шатунов и контролируют их размеры. Производят подсборку блока цилиндров и подготовку его для расточки коренных подшипников и втулок распределительного вала. Растачивают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и втулки распределительного вала, контролируют размеры после расточки.

На второе посту ремонтируют и собирают шатунно-поршневую группу. Подбирают шатуны по весу, правят их и контролируют на специальных приспособлениях; выпрессовывают и запрессовывают втулки верхней головки; развертывают их механической разверткой; производят подгонку поршневых колец, сборку поршней с шатунами и постановку замков.

На третьем посту разбирают, ремонтируют, собирают и регулируют следующие узлы двигателя: механизм декомпрессора, водяной насос, масляный насос с маслоприемниками, всасывающую и выхлопную трубы, нижний картер двигателя, кожух маховика, кожухи распределительных шестерен и переднюю опору двигателя. Ремонтируют детали и собирают сапун, а также заливную горловину, коромысла клапанов, масляные фильтры, вентилятор и водяной коллектор.

После сборки обязательно испытывают и регулируют на специализированных стендах масляный насос, масляные фильтры, всасывающие и выхлопные трубы, водяной насос.

На четвертом посту ремонтируют блок-картеры с прогонкой резьб и заменой шпилек, валик декомпрессора, водяные лючки, смотровые люки картера, лючки толкателей. Разбирают, ремонтируют и собирают головки блока, устанавливают шпильки.

На пятом посту ремонтируют и собирают топливную аппаратуру. Разбирают, дефектуют и регулируют на стенде топливный насос, регулятор числа оборотов, подкачивающую помпу и топливные фильтры. Ремонтируют трубки высокого давления, заменяют на них конусы и развальцовывают концы: разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде форсунки. Здесь же ремонтируют и испытывают сервомеханизм.

На шестом посту специальным приспособлением в блок запрессовывают гильзы цилиндров. В коренные подшипники укладывают коленчатый вал, который предварительно обдувают сжатым воздухом и смазывают дизельным маслом. Вал должен проворачиваться от усилия руки, осевой люфт должен быть не более 0,1 - 0,8 мм.

На седьмом посту собирают двигатель. Устанавливают распределительный вал в сборе с шестерней (совмещая метки обеих шестерен), поршневую группу, масляный насос и маслопроводы.

На восьмом посту монтируют сапун с заливной горловиной, кожух распределительных шестерен, водяной насос и нижний картер, двигателя.

На девятом посту устанавливают маховик, пальцы, кожух маховика, всасывающую и выхлопную трубы, бензобачок пускового двигателя, вентилятор и генератор.

На десятом посту крепят отремонтированные и собранные головки блока, толкатели, коромысла, кронштейн и тягу декомпрессора, верхнюю водяную трубу.

На одиннадцатом посту подсобирают узлы и полностью собирают пусковой двигатель.

На двенадцатом посту устанавливают пусковой двигатель П-46 на дизель, который затем обкатывают на стенде, после чего производят контрольный осмотр дизеля с устранением дефектов и повторным испытанием на стенде. После испытаний доукомплектовывают двигатель и окрашивают.

Сборка машин начинается с установки отремонтированного и подсобранного базового узла-рамы или корпуса на подставки, когда машину собирают на одном посту, или с установки рамы на подвижные тележки в случае поточной сборки машины на нескольких постах.

После этого на раму устанавливают и закрепляют узлы и агрегаты в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

При сборке прицепных дорожных машин целесообразно в начале сборки устанавливать на раму оси колес, упрощая этим закрепление собираемой машины на подставке или тележке. В конце сборки производят соединение рабочих органов с узлами управления и установку колес.

Сборку самоходных дорожных машин.целесообразно начинать с установки на рам^ агрегатов трансмиссии, потом двигателя и в последнюю очередь гусеничного или колесного движителя. Особое внимание при этом необходимо уделять центрированию одного агрегата относительно другого. Несоблюдение этого условия может привести к усиленному износу деталей и соединений отдельных агрегатов, преждевременному выходу их из строя.

При поточной сборке (например, моторных катков) линия сборки располагается так, что она является замыкающей линией ремонта отдельных узлов и агрегатов, расположенных перпендикулярно к ней (рис. 74).

Такое расположение сокращает расстояние перемещения отремонтированных узлов и агрегатов на сборку.

Рама катка поступает на линию сборки с рабочего места, где ее ремонтируют и собирают. Отремонтированные и испытанные узлы и агрегаты поступают с рабочих мест на склад отремонтированных агрегатов, откуда их направляют на стеллажи сборочных постов.

По мере установки узлов и агрегатов на раму последняя перемещается вручную или тяговой цепью от привода. Раму устанавливают на специальные тележки, передвигающиеся по рельсовому пути. Сборку моторного катка производят на шести постах.

При сборке самоходных дорожных машин следует обращать внимание на установку нижних роликов гусениц движителя. Все поверхности качения роликов должны находиться на одной прямой линии. Если это условие не выдержать, то вся нагрузка от веса машины будет распределяться неравномерно между опорами, что приведет к ускоренному износу и разрушению наиболее нагруженных роликов. Правильность положения роликов проверяется линейкой. Несовпадение устраняют установкой подкладок под оси роликов.

При установке передних колес необходимо обращать внимание на нормальную затяжку роликовых подшипников ступиц. Колесо должно свободно вращаться от руки, не имея бокового люфта.

Дорожные машины собирают строго в соответствии с технологическими картами на сборку. К разработке технологических процессов привлекают новаторов, рационализаторов, опытных мастеров и рабочих-сборщиков. Они же ведут работу по пересмотру существующих технологических процессов на основе лучших достижений передовиков производства.

Правильная сборка узда, агрегата или машины должна обеспечить полное соответствие собранного объекта техническим условиям на сборку.

Рис. 74. Сборка моторного катка на.потоке

Технические условия на сборку

Технические условия на сборку узлов, агрегатов и машин предусматривают допустимые для сборки величины натягов, зазоров, биений, непараллельности и неперпенди‘кулярности осей, несоосности и других отклонений.

Основанием для составления технических условий на сборку при ремонте являются технические условия на сборку нового узла, агрегата или машины, составленные заводом-изготовителем. При этом величины допусков на отремонтированные объекты иногда увеличивают в зависимости от условий работы, сложности, точности изготовления и важности собираемого объекта.

При сборке зубчатых колес следует исходить из предусмотренных стандартами норм точности: кинематической, контакта зубьев и гарантированного зазора.
При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется; по замеру определяют действительную величину зазора между зубьями. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами српряженйых зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.

Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Радиальный зазор должен быть не менее 0,16-0,20 модуля.

Шестерни дорожных машин подвергаются также комплексному двухпрофильному. измерению при плотном (без бокового зазора) зацеплении с измерительным колесом. Приборы для проверки в плотном зацеплении измеряют отклонения и колебания измерительного межцентрового расстояния и называются межцентромерами.

Колебания измеряемого межцентрового расстояния за один оборот проверяемой шестерни характеризует главным образом биение зубчатого венца. Выпускаются четыре типа межцентромеров завода МИЗ для контроля цилиндрических, конических и червячных пар: КДП-150, КДП-300, КДП-400 и КДП-600 (для межцентровых расстояний от 20 до 600 мм).

На срок службы шестерен значительное влияние оказывают неточность сборки и перекос валов, на которых установлены шестерни, поэтому необходимо проверять зацепление зубьев на краску. Длина пятна контакта зубьев цилиндрических шестерен 7-8-й степеней точности должна составлять не менее 40-45% по высоте и 50-60% рабочей длины зуба по линии его зацепления (касания).

Лучшие результаты при сборке получаются, если устанавливают спаренные, не обезличенные при разборке шестерни.

После сборки двух новых спаренных шестерен их прирабатывают под нагрузкой на стенде или в собранном узле.

При сборке конических шестерен особое внимание следует уделять проверке правильности их зацепления. Для правильной работы эти шестерни должны по длине зуба полностью входить в зацепление, а между зубьями должен быть определенный боковой зазор. Для определения пятна контакта зубья большой шестерци покрывают тонким слоем краски (смесь сурика с маслом, жидкие белила). После поворачивания малой шестерни на полный оборот на ее зубьях остаются отпечатки краски, по которым судят о состоянии зацепления. При правильно отрегулированном зацеплении на зубьях неокрашенной шестерни должен остаться четкий отпечаток краски почти по всей длине зуба, но несколько смещенный к носку зуба.

При неправильно отрегулированном зацеплении отпечаток краски может быть у носка или у пятки зуба (рис. 75, а). В этом случае возможен повышенный износ или поломка перегруженной части зуба.

При слишком глубоком зацеплении зубьев и малом радиальном зазоре отпечаток у одного зуба будет расположен низко, а у другого высоко (рис. 75, б).

При правильном зацеплении конических шестерен 7-8 степени точности отпечаток должен получаться не менее чем на 50% по высоте и длине зуба. Начало отпечатка не должно находиться далее 1/5 длины зуба от меньшего диаметра конуса.

Рис. 75. Отпечатки краски на зубе конической шестерни:
а - при неправильном зацеплении; б - при малом радиальном зазоре

Регулировку зацепления конических шестерен производят путем перемещения валов, на которых они закреплены, или шестерен, устанавливая или снимая прокладки (неподвижные компенсаторы). Обычно ставят несколько штук регулировочных прокладок различной толщины.

Регулировку конических шестерен производят также путем перемещения гнезд наружных колец роликовых подшипников специальными гайками (подвижные компенсаторы с периодической регулировкой).

Надежная работа подшипников качения обеспечивается наличием у них внутреннего зазора между обоймами и телами качения. Нагрев при работе исправного подшипника свыше 60° недопустим, так как при этой температуре начинает плавиться применяемая для него смазка. Подшипники качения дорожно-строительных машин должны иметь зазоры в пределах, указанных в технических условиях на ремонт.

Техническими условиями на ремонт дорожно-строительных машин допускается установка на валы с числом оборотов до 250 в минуту подшипников с увеличенными зазорами: роликовых - до 0,25 мм, шариковых - не более 0,2 мм.

Параллельность валов в передачах цилиндрических шестерен и взаимная перпендикулярность при конической паре шестерен являются важнейшим условием работы шестеренчатых передач.

Параллельность валов проверяют линейкой, штангенциркулем или штихмасом (рис. 76, а).

Перпендикулярность валов проверяют рейсмусом, закрепленным на одном из валов, и шнуром (струной), установленным параллельно другому валу по штихмасу (рис. 76, б). При повороте вала на 180° зазор между острием рейсмуса и шнуром не должен превышать установленного допуска на длине 1000 мм (для шестерен с углом при вершине 50-90° и окружной скорости более 2 м/сек).

Рис. 76. Проверка валов на параллельность (а) и на перпендикулярность (б)

Для конических передач с окружной скоростью менее 2 м/сек допуски, приведенные в технических условиях, нужно увеличить в 1,5 раза.

Кроме взаимной параллельности или перпендикулярности валов, должно быть проверено на специальном приспособлении (рис. 77) расстояние между их центрами.

В примере сборки конического редуктора снегоочистителя (см. рис. 72) основными техническими условиями на сборку являются: соблюдение перпендикулярности между осями ведущего и ведомого валов, соблюдение правильной формы и размеров пятна касания зубьев, обусловливаемых размером 127_о,о7 мм, зазором 0,3-0,4 мм между зубьями шестерен, и плавности поворачивания шестерен от руки.

Цепные передачи должны иметь такое натяжение, при котором стрела провисания нерабочей части при полностью натянутой рабочей ветви равнялась бы величине расстояния между центрами, умноженной на коэффициент провисания.

Для замера стрелы провисания по касательной к звездочкам прикладывают линейку или протягивают шнур. Стрелу провисания замеряют масштабной линейкой.

Взаимное расположение звездочек проверяют, прикладывая к боковой поверхности ведущей и ведомой звездочек линейки или протягивая шнур. У цепного редуктора экскаватора, например, зазор между линейкой и боковой проточкой звездочки допускается не более 1 мм.

Рис. 77. Приспособление для контроля расстояния между центрами валов:
1 - рукоятка; 2 и 6 - оправки; 3- хомуты; 4 - индикатор; 5 - винт; 7 - деталь

Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников имеет их соосность при многоопорном вале. Несоблюдение соосности в этом случае может нарушить масляный слой и вызвать местное полусухое трение, а иногда поломку вала.

После установки подшипников или втулок многоопорного вала их необходимо проверить на соосность калибром, который вставляют внутрь смонтированных подшипников или втулок. При полном совпадении осей калибр может’ быть введен в эти отверстия свободно (рис. 78, а).

Для достижения соосности нескольких крупных подшипников с циаметром отверстия более 150 мм и большим расстоянием между подшипниками 3 (рис. 78) пользуются шнуром 2 (стальная проволока диаметром 0,25-0,5 мм). Вначале шнур 2 устанавливают параллельно базовой плоскости корпуса 1 на требуемом расстоянии Я. Далее по натянутой струне устанавливают все промежуточные подшипники.

Если необходимо получить соосность повышенной точности у подшипников многоопорных валов, применяют совместное растачивание или развертывание втулок после их запрессовки в корпус.

Взаимное расположение агрегатов и узлов, устанавливаемых на раму машины, контролируют по соосности валов соединяемых агрегатов или узлов. Соблюдение соосности требуется для исправной работы муфт, соединяющих эти валы, особенно когда конструкция их предусматривает возможность компенсации некоторого нарушения соосности.

Рис. 78. Схема проверки соосности подшипников: а--калибром; б -шпуром; 1 - корпус; 2 - шпур; 3 - подшипники

Для проверки соосности валов двух агрегатов, соединяемых муфтой, необходимо замерить щупом зазор между шкивом 3 (рис. 79), насаженным на вал 2, и регулировочным винтом 4 скобы, насаженной на вал 1. Допуск на несоосность валов двигателей,соединяемых жесткой муфтой, должен быть не более 0,1 мм. Для других видов муфт этот допуск определяют, исходя из их конструктивных особенностей, согласно технических условий на ремонт.

Регулировку соосности валов агрегатов производят смещением подшипников, в которых установлены валы, или смещением агрегата целиком. Смещение в плоскости, перпендикулярной плоскости крепления, в пределах 1 мм производят с помощью металлических прокладок толщиной 0,05-0,5 мм, подкладываемых под корпус подшипника или под крепежную плоскость агрегата (не более 4-5 прокладок).

Рис. 79. Проверка соосности валов

При помощи размерных цепей можно установить, от каких показателей будет зависеть положение поршня в цилиндре (рис. 81).

Рис. 81. Размерная цепь, определяющая перекос поршня в цилиндре

Из приведенного выражения следует: для того чтобы поршень занимал правильное положение в цилиндре, необходимо контролировать не только абсолютные величины погрешностей всех звеньев, но и учитывать их направление.

Для оценки качества сборки шатунно-кривошипного механизма необходимо определить суммарную погрешность, так как погрешности отдельных деталей могут суммироваться на исходном звене или взаимно вычитаться.

Суммарную погрешность целесообразно определять замером перекоса поршня в цилиндре специальным приспособлением (рис. 82). Этим приспособлением замеряют суммарную погрешность от всех звеньев размерной цепи, кроме звена ai, которое замеряют на стандартном приборе для проверки неперпендикулярности оси отверстия под поршневой палец к образующей поршня.

После укладки коленчатого вала в коренные подшипники на шатунные шейки поочередно устанавливают шатуны с поршневыми пальцами.

Приспособление вводят в каждый цилиндр, базируясь планками (см. рис. 82) по его образующей так, чтобы двойная призма устанавливалась по поршневому пальцу.

Обнаружив суммарный перекос (с учетом перекоса оси бобышек), правят шатун и доводят суммарную величину перекоса до требуемых значений.
Значительные погрешности, допущенные при изготовлении и возникшие вследствие износа деталей главной передачи автогрейдера, приводят к тому, что при сборке зубчатые колеса будут иметь перекос и недостаточную величину полоски касания зубьев.

Рис. 82. Приспособление для определения суммарного перекоса:
1 - стойка; 2 - пружина; 3 - штифт; 4 и 8 - базирующие планки; 5 - рукоятка; 6 - индикаторы; 7 - призма

Размерный анализ главной передачи при помощи теоретико- вероятностного способа был произведен канд. техн. наук Суриковым А. Я-, исходя из принципа функциональной взаимозаменяемости (рис. 83). Функциональной взаимозаменяемостью называют такую форму взаимозаменяемости, при которой обеспечивается не только возможность сборки и замены сопрягаемых деталей и узлов, но и оптимальные эксплуатационные показатели работы машины (мощность, производительность, точность, к. п. д., надежность, долговечность и др.).

Рис. 83. Размерная цепь, определяющая непараллельность цилиндрических шестерен главной передачи: 1 - малая цилиндрическая шестерня; 2 - большая цилиндрическая шестерня; 3 - корпус главной передачи? 4, 6, 10, 11 - подшипники; 5, 9 - горловины; 7, 8 - прокладки; 12 - вал; 13-большая коническая шестерня; 14 - малая коническая шестерня

Для обеспечения функциональной взаимозаменяемости выявляются функциональные параметры, влияющие на эти показатели (в данном случае на долговечность цилиндрических шестерен).

Зная допустимые колебания эксплуатационных показателей (величины полоски контакта зубьев), устанавливают экономически оптимальные допуски на функциональные параметры.

Первые две цепи совершенно одинаковы, _поэтому необходимо решить только одну из них, а результат отнести на оба показателя. Размерную цепь на неточность межцентрового расстояния можно не решать в связи с незначительным влиянием ее на долговечность тихоходных передач с эвольвентным зацеплением.

Расчет размерной цепи при помощи теоретико-вероятностного метода предусматривает, что составляющие звенья не могут иметь только максимальные отклонения, и направления действия их ошибок не обязательно должны совпадать с направлением действия замыкающего звена.

Проведенный теоретический расчет дал возможность определить величины непараллельности, перекоса осей и неприлегания зубьев шестерен и сравнить их с существующими.

К атегория: - Техническое обслуживание дорожных машин